五征集團開(kāi)展管理亮點(diǎn)觀(guān)摩學(xué)習活動(dòng)

　　“潛力”變“動(dòng)力”改善現成效

　　——五征開(kāi)展管理亮點(diǎn)觀(guān)摩學(xué)習活動(dòng)采訪(fǎng)手記

　　近日，五征啟動(dòng)內部管理亮點(diǎn)觀(guān)摩活動(dòng)，三大事業(yè)部70余名中層管理人員，先后到農用車(chē)、汽車(chē)、日照汽車(chē)部件公司車(chē)間進(jìn)行實(shí)地考察學(xué)習。

　　提質(zhì)、增效、加速——五征怎樣發(fā)力？

　　創(chuàng )新、變革、升級——五征怎樣突破？

　　在每個(gè)現場(chǎng)，老項目、新面孔，主攻方向不同，管理方法各異，每位參與者在學(xué)習中思索方法，在對比中尋找答案。從環(huán)境建設到物流配送，從培訓學(xué)習到內部管理，他們得出的結論不盡相同，卻有一點(diǎn)殊途同歸，那就是“變”！將看不到的“潛力”挖掘出來(lái)，變成實(shí)實(shí)在在的“動(dòng)力”。

　　汽車(chē)事業(yè)部：從物流改善入手實(shí)現全面提升

　　物流改善在汽車(chē)事業(yè)部各項改善中取得成效尤為突出。以往汽車(chē)事業(yè)部物料配送用的是電瓶車(chē)，每天投放1到2次，每次裝載約80臺物料并且帶包裝上線(xiàn)，操作工們要逐一打開(kāi)包裝，費時(shí)費力，并且造成線(xiàn)上存放區物料擁擠、繁多，極容易出現錯裝漏裝現象。汽車(chē)裝配一車(chē)間通過(guò)牽引車(chē)運輸，物料在上線(xiàn)前提前拆裝，每2小時(shí)配送一次，投放數量在40臺左右，線(xiàn)邊庫存量降低83%，既減少了操作工們的錯裝漏裝機率，又保證了物料運輸時(shí)間和線(xiàn)上時(shí)間同步，美化了現場(chǎng)。

　　在汽車(chē)部各車(chē)間內，頗具規模的培訓道場(chǎng)也已經(jīng)投入使用，內部設有理論培訓區、AUDITOR評審區、實(shí)操培訓區、生產(chǎn)現場(chǎng)培訓區四大區域，員工在這里既可以接受安全生產(chǎn)、產(chǎn)品介紹、國IV知識、裝配工藝流程、設備與保養、精益生產(chǎn)等理論培訓，又可完成對整車(chē)裝配關(guān)鍵工序等實(shí)操培訓，培訓道場(chǎng)已經(jīng)成為車(chē)間內**先進(jìn)人才技能培訓基地，能夠快速培養員工發(fā)現問(wèn)題和改善問(wèn)題的能力。

　　上半年汽車(chē)事業(yè)部從物流改善入手，開(kāi)展了一系列改善管理工作，各生產(chǎn)車(chē)間共提報自主改善項目339項，為公司節約資金101萬(wàn)元。

　　農裝事業(yè)部：改善抓質(zhì)又抓量，效益疊加

　　工藝工裝改善是農裝事業(yè)部各項改善項目**大亮點(diǎn)。為整合資源，提高廠(chǎng)房設備的利用率，實(shí)現集約化生產(chǎn)，農裝事業(yè)部將中拖線(xiàn)搬遷至裝配二車(chē)間，將農用車(chē)下線(xiàn)口導向槽變?yōu)榭苫顒?dòng)型，并對中拖前橋部裝區、儀表盤(pán)部裝線(xiàn)、后橋部裝線(xiàn)、中拖三輪發(fā)動(dòng)機部裝線(xiàn)進(jìn)行改造，實(shí)現了農用車(chē)與中拖共線(xiàn)生產(chǎn)。經(jīng)過(guò)這一舉措，中拖生產(chǎn)效率提升為原來(lái)的3倍，農用車(chē)提升為原來(lái)的1.7倍，且兩個(gè)車(chē)間整合為共線(xiàn)生產(chǎn)可省去部分員工，實(shí)現人力資源的**高效利用。

　　在成本控制管理改善方面，農業(yè)裝備事業(yè)部各生產(chǎn)車(chē)間可以說(shuō)是下足了力氣。收獲機械車(chē)間下線(xiàn)車(chē)在試車(chē)后需進(jìn)行二次加油，由于沒(méi)有多余的加油設備，要返回車(chē)間加油，行駛距離加大，浪費柴油，增加車(chē)間生產(chǎn)成本。針對這一問(wèn)題，收獲機械車(chē)間把車(chē)間一臺閑置的加油機移到試車(chē)大棚，試車(chē)員可在試車(chē)大棚直接加油，不需要再返回車(chē)間加油，可縮短入庫時(shí)間20分鐘、節省柴油2升并節省一名加油工，每月可為公司節約生產(chǎn)成本3萬(wàn)余元。

　　農裝事業(yè)部推進(jìn)精益生產(chǎn)，積極開(kāi)展自主調研與改善活動(dòng)，2014上半年共完成工藝工裝改善、現場(chǎng)改善、成本控制管理改善、管理改善項目等共計318項，現場(chǎng)、質(zhì)量、效益、成本、環(huán)境都得到一定提升，節約各項資金達354.46萬(wàn)元。

　　農用車(chē)事業(yè)部：多元化改善促產(chǎn)業(yè)提質(zhì)增效

　　農用車(chē)事業(yè)部的鑄造件加工與軸類(lèi)件加工原先是在加工南區與加工北區混搭生產(chǎn)，這樣造成了零部件中轉運輸頻次較多，浪費了運輸成本。經(jīng)過(guò)自主調研、分析、改善，現在把兩類(lèi)加工件的生產(chǎn)布局進(jìn)行整合，北區集中進(jìn)行軸類(lèi)件加工，南區集中進(jìn)行鑄造件加工。布局整合后既減少零部件生產(chǎn)過(guò)程中的搬運浪費，實(shí)現集中生產(chǎn)，又優(yōu)化了生產(chǎn)布局，提高了生產(chǎn)效率。

　　班組建設項目實(shí)施以來(lái)，事業(yè)部開(kāi)展了VSM價(jià)值流及精益改善周活動(dòng)，讓員工都能從全局考慮問(wèn)題、發(fā)現問(wèn)題，并且根據未來(lái)發(fā)展方向制定長(cháng)遠改善計劃。裝配一車(chē)間是班組建設項目樣本車(chē)間，項目啟動(dòng)以來(lái)，車(chē)間內就多了一塊當日質(zhì)量問(wèn)題匯總看板，裝配一線(xiàn)工人會(huì )把在裝備中發(fā)現的質(zhì)量問(wèn)題及時(shí)記錄在看板上，每天下午生產(chǎn)、采購、技術(shù)、管理等部門(mén)的相關(guān)人員都會(huì )召開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題分析整改會(huì )，對看板展示的問(wèn)題進(jìn)行剖析，現場(chǎng)分析問(wèn)題發(fā)生的主要影響因素，對發(fā)生質(zhì)量問(wèn)題的相關(guān)負責人，進(jìn)行現場(chǎng)問(wèn)責，確保問(wèn)題及時(shí)整改。

　　近年來(lái)，農用車(chē)事業(yè)部廣泛開(kāi)展自主調研與改善活動(dòng)，僅今年上半年事業(yè)部共完成實(shí)施改善項目380項，涉及了管理、生產(chǎn)、工藝、質(zhì)量、成本控制等內容，年節省資金417.8萬(wàn)元。

　　日照車(chē)橋廠(chǎng)：緊抓培訓增效益，力促改善降成本

　　后橋車(chē)間自制的安燈系統應用和KANBAN應用在眾多改善項目中成效分外突出。通過(guò)安裝應用安燈系統，在各工序安裝呼叫拉繩開(kāi)關(guān)，便于操作工即時(shí)呼叫，簡(jiǎn)化問(wèn)題上報流程，并結合安燈電子看板，暴露出生產(chǎn)線(xiàn)存在的隱蔽性問(wèn)題，通過(guò)投料看板實(shí)時(shí)提醒投料，利用節奏控制器對推運行線(xiàn)進(jìn)行節拍監測監控，對生產(chǎn)現場(chǎng)設備故障、物料、質(zhì)量等異常信息傳遞起到良好作用，可動(dòng)率大大提高。

　　在去年自主調研的基礎上，車(chē)橋車(chē)間將看板應用貫穿于從生產(chǎn)計劃編制、物料配送、加工裝配、產(chǎn)品入庫、產(chǎn)品發(fā)運整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程。通過(guò)日作業(yè)計劃提前鎖定，分時(shí)段安排生產(chǎn)任務(wù)，通過(guò)黃、綠兩色看板的交接、交換，分時(shí)段備料搬運，使備料人員操作有序，簡(jiǎn)單易行，解決了過(guò)去盲目、過(guò)度搬運的弊病。同時(shí)每日回收的KANBAN可使提報缺件變得準確、簡(jiǎn)單，避免造成因報缺件錯誤導致的生產(chǎn)中斷，使整個(gè)物流過(guò)程變得順暢、有序、可視。

　　2014年上半年，汽車(chē)事業(yè)部后橋車(chē)間積極開(kāi)展自主調研及QC改善活動(dòng)，在員工培訓、成本控制、精益推進(jìn)等方面取得了卓越成效，完成實(shí)施改善項目180項，為公司節約資金近300萬(wàn)元。

　　衡量一個(gè)國家的實(shí)力不僅要看其經(jīng)濟總量，也要看其社會(huì )是否充滿(mǎn)活力，是否和諧穩定。評價(jià)一個(gè)公司的業(yè)績(jì)不僅要看其發(fā)展的速度和效率，也要看其管理的質(zhì)量和水平。五征正著(zhù)力開(kāi)展各類(lèi)改善，將點(diǎn)滴改善累積成巨變。