推薦：拖拉機轉向節斷裂原因分析   
 

　　近年來(lái), 輪式拖拉機轉向節 ( 以下簡(jiǎn)稱(chēng)轉向節) 斷裂事故屢有發(fā)生, 帶來(lái)的后果往往是災難性的, 不是車(chē)毀就是人亡, 給用戶(hù)帶來(lái)了巨大的人身傷害和財產(chǎn)損失。轉向節斷裂的原因很多, 很難用一種簡(jiǎn)單的模式去進(jìn)行分析, 必須進(jìn)行斷裂分析, 只有通過(guò)這種綜合性的分析才能確定造成轉向節斷裂的原因。 

　　本文列舉了幾個(gè)我們處理過(guò)的具有典型意義實(shí)例, 來(lái)說(shuō)明因操作不當、設計不合理、鑄造缺陷以及材料強度不夠等原因造成的轉向節斷裂事故。通過(guò)這些例子, 介紹斷裂分析的方法, 可供實(shí)際工作時(shí)參考。

　　一、操作不當

　　我們在幾例轉向節斷裂分析工作中發(fā)現, 這些斷口附近都有明顯的塑性變形, 斷件拼合后, 密合程度差。對斷口進(jìn)行仔細觀(guān)察, 通過(guò)金相、化學(xué)分析和機械性能檢驗, 讓人出乎意料的是轉向節未發(fā)現任何瑕疵, 這就排除了轉向節本身產(chǎn)品質(zhì)量存在問(wèn)題而導致斷裂的可能。通過(guò)進(jìn)一步現場(chǎng)調查取證, 我們了解到, 轉向節斷裂時(shí), 拖拉機不是在凸凹不平的路面上快速行駛時(shí)突然斷裂;就是在過(guò)橫壟地、田埂時(shí)行駛速度過(guò)快產(chǎn)生斷裂; 有的是在快速行駛過(guò)程中, 突然發(fā)生交通事故, 把轉向節當場(chǎng)撞斷。通過(guò)我們綜合分析, 斷定其斷裂原因只有一種可能性, 即:轉向節所承受的沖擊力超過(guò)了材料的屈服強度, 使轉向節產(chǎn)生了顯著(zhù)的塑性變形, 瞬間沖擊力的進(jìn)一步增大, **終導致轉向節塑性斷裂。

　　二、設計不合理
　　2004 年受黑龍江省消費者協(xié)會(huì )委托, 我們對一例斷裂的小四輪拖拉機轉向節進(jìn)行質(zhì)量鑒定。該轉向節是在前輪軸的內軸承頸過(guò)度圓角處齊根斷裂。對斷口處作仔細觀(guān)察, 其斷口宏觀(guān)外貌較平直, 沒(méi)有發(fā)生肉眼可見(jiàn)的塑性變形。斷口處不存在氣孔、疏松、夾雜等缺陷,但通過(guò)金相分析, 斷口周邊( 即過(guò)度圓角處) 發(fā)現了疲勞裂紋。在排除了其它因素導致轉向節斷裂的可能性后, 我們發(fā)現, 這個(gè)部位的圓角過(guò)分尖銳,因此, 我們對該轉向節的其它部位的過(guò)度圓角 ( 與斷裂位置的加工方法相同) 進(jìn)行檢測,結果發(fā)現, 不僅過(guò)度圓角半徑設計值要求的過(guò)小, 而且實(shí)測值還遠小于設計值。這就造成了轉向節過(guò)度圓角處應力過(guò)于集中, 在使用中難免會(huì )產(chǎn)生疲勞裂紋。這些不利因素都大大降低了材料的強度, 而長(cháng)期行駛過(guò)程中, 在連續較大的交變沖擊力作用下, 必然會(huì )導致轉向節脆性斷裂。

　　三、材料強度不夠
　　轉向節在拖拉機工作中承載著(zhù)各種動(dòng)態(tài)的載荷和復合的應力, 例如: 拖拉機自重產(chǎn)生的彎曲力及剪切力、轉向臂產(chǎn)生的扭力、轉向時(shí)產(chǎn)生的拉力及摩擦力、行駛時(shí)產(chǎn)生的沖擊力等。轉向節特有的工作條件,就對其材料的綜合力學(xué)性能有了很高的要求, 行業(yè)標準 JB/T5182 規定, 要采用高強度、高韌性和具有良好耐磨性能 ( 高硬度) 的合金結構鋼或碳素結構鋼制造。而在斷裂實(shí)例中,我們居然發(fā)現以次充好、以鐵代鋼的現象。2003 年受黑龍江省木蘭縣公安交通警察大隊委托, 對維峰 20 型輪式拖拉機右前輪轉向節的斷裂事故進(jìn)行司法鑒定。在這起斷裂案件中,轉向節是在立軸根部過(guò)度圓角處發(fā)生脆性斷裂的。我們通過(guò)化學(xué)分析得到, 轉向節材料的含碳量太高, 高達 3.06%。含碳量大于 2.11%的鐵碳合金為鑄鐵。所以, 該轉向節材料是鑄鐵。通過(guò)金相分析, 轉向節材料的金相組織形態(tài)為灰鑄鐵的組織形態(tài)。通過(guò)機械性能測試,轉向節的抗拉強度為 370MPa;硬度為 HB163。而設計要求的抗拉強度在 735MPa 以上; 硬度在 HB241～331 的范圍內?；诣T鐵的機械性能根本達不到轉向節技術(shù)要求的機械性能, 遠遠低于合金結構鋼和碳素結構鋼的綜合性能, 強度低、塑性差,脆性較大。而長(cháng)期受到較大的動(dòng)態(tài)沖擊力時(shí), 就導致了轉向節在**薄弱的部位 ( 應力集中處) 產(chǎn)生了脆性斷裂 ( 即疲勞斷裂) 。

　　四、鑄造缺陷
　　1、氣孔、疏松、縮孔等缺陷引起的轉向節斷裂在所有的斷裂案例中, 因這種缺陷導致轉向節斷裂的例子比較多。在這些斷口外觀(guān),我們直接發(fā)現了氣孔、疏松及縮孔等。例如: 2001 年受黑龍江省雞西市人民法院委托, 受理了一起因轉向節斷裂引起的仲裁檢驗。該轉向節斷口表面上就存在較大的氣孔, 氣孔**大尺寸高達 5mm 以上。但經(jīng)綜合檢驗分析, 材料的金相組織、化學(xué)成分、機械性能等各項指標卻均符合技術(shù)要求。所以,該轉向節的斷裂原因比較簡(jiǎn)單,是由于存在鑄造缺陷即氣孔所造成的。
　　2、夾雜物引起的轉向節斷裂
　　2002 年受黑龍江省黑河市人民法院委托, 對一臺 20 型輪式拖拉機轉向節的斷裂事故進(jìn)行司法鑒定。在這起案例中,我們遇到了因硫化物的存在而導致轉向節斷裂的事故。在進(jìn)行斷口分析時(shí), 該轉向節斷口上清晰可見(jiàn)貝紋線(xiàn), 這是疲勞裂紋的典型特征, 是引起斷裂的開(kāi)始點(diǎn)。于是我們在裂紋源附近截取了金相試樣, 結果發(fā)現了一條很短、較寬的非金屬夾雜物。經(jīng)化學(xué)分析, 硫的含量嚴重超標, 高達 1.17%, 而技術(shù)要求不超過(guò) 0.03%。根據金相組織特征和化學(xué)成分確定了該非金屬夾雜物為硫化物。硫在鋼中主要以硫化鐵或硫化錳的形式存在。而硫化鐵本身很脆,這樣就顯著(zhù)增加了鋼的脆性,降低了塑性和耐磨性。同時(shí)硫化物的存在, 還破壞了金屬基體的均勻性、連續性, 夾雜物越大, 材料的韌性越低; 夾雜物間距越小, 材料的韌性和塑性越低。且在硫化物尖角處還造成了應力集中, 成為了疲勞源 ( 即疲勞裂紋的起始點(diǎn)) 。在外力作用下, 硫化物就與其周?chē)饘倩w的界面產(chǎn)生開(kāi)裂,形成疲勞裂紋, 長(cháng)期受到動(dòng)態(tài)沖擊力時(shí), 就加快了裂紋的擴展, 直至斷裂。

　五、熱處理缺陷

　為了獲得良好的綜合力學(xué)性能, 以適應轉向節所承受的高強負荷, 還需對轉向節進(jìn)行必要的熱處理。即通過(guò)淬火和調質(zhì)等熱處理工藝, 來(lái)消除和改善組織缺陷和內應力, 以獲得高強度、高硬度及良好的耐磨性。在幾例斷裂的實(shí)例中,有的斷口特征類(lèi)似操作不當造成的, 但又不是因操作不當引起的斷裂。通過(guò)綜合檢驗分析,轉向節材料的化學(xué)成分雖符合設計要求, 但其金相組織并非淬火組織, 抗拉強度和硬度都偏低。從轉向節外觀(guān)上看好像是淬了火, 但其表面局部或全部存在著(zhù)軟點(diǎn), 有的金屬表面下層也沒(méi)有淬火。根據檢測結果分析, 這種現象是由于在淬火熱處理工藝過(guò)程中, 局部冷卻速度較慢, 或淬火溫度不夠,而分別引起了轉向節淬火軟點(diǎn)和淬而不硬的現象, 從而未能獲得所期望的強度和硬度及耐磨性, **終導致類(lèi)似因操作不當造成的塑性斷裂。

　　六、綜合因素導致的斷裂事故

　　大多數轉向節斷裂的原因并不是單純的一種因素, 往往是因兩種或兩種以上的因素造成的。幾種因素之間相互作用,產(chǎn)生的危害性更大, 導致了多種多樣的斷裂方式。
　　以上幾種實(shí)例只是些常見(jiàn)的案例, 導致轉向節斷裂的原因很多, 還需我們不斷地研究,通過(guò)斷裂分析, 積累經(jīng)驗, 找出造成轉向節斷裂的原因及影響因素, 確定要改進(jìn)的問(wèn)題,提高產(chǎn)品質(zhì)量, 以防重大事故的重復發(fā)生, 減少經(jīng)濟損失。同時(shí), 斷裂分析在我國質(zhì)量仲裁、索賠活動(dòng)中也起了很大的作用。通過(guò)斷裂分析, 分清了責任, 為用戶(hù)與經(jīng)銷(xiāo)者及生產(chǎn)者挽回巨大的經(jīng)濟損失。斷裂分析不僅具有顯著(zhù)的經(jīng)濟效益,而且斷裂分析積累的經(jīng)驗和知識又能促進(jìn)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展。因此, 斷裂分析工作顯得尤為重要, 日益受到國內機械行業(yè)的重視, 從而也使重大事故在逐年減少, 產(chǎn)生了相當可觀(guān)的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。
  
 
                                                       作者/出處：農機質(zhì)量與監督 
 

發(fā)表于 @ 2008年05月18日 20:12:00 |點(diǎn)擊數（）

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